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桂林橡膠機械廠結合國內外輪胎各種工藝特點，特別是與國外著名輪胎公司專家深入探討，成功地研制出新型等壓變溫輪胎硫化工藝?，F(xiàn)已有上海、山東等用戶使用，并通過驗收。國外也有幾家著名的輪胎公司對該工藝感興趣。等壓變溫輪胎硫化工藝有望于近期在輪胎廠中迅速推廣，成為輪胎廠新的經(jīng)濟及利潤增長點。

目前輪胎制造過程中，硫化工藝大多數(shù)是采用傳統(tǒng)的等壓等溫輪胎硫化工藝。在硫化輪胎的膠囊內通入一定溫度和壓力的介質（如蒸汽或過熱水）、并持續(xù)一定時間，再向硫化輪胎的膠囊內通入過熱水，在整個正硫化過程中，過熱水保持一定的壓力和溫度不間斷地循環(huán)流動，即正硫化過程中始終保持等壓等溫。這個過程需要消耗大量能源，輪胎硫化過程是輪胎生產(chǎn)中最大的能量消耗過程。實際上循環(huán)的過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水是無效地循環(huán)。同時傳統(tǒng)硫化工藝因正硫化時間長，易造成過硫。過硫使膠料的物理性能大幅度降低，影響輪胎質量。

新型等壓變輪胎硫化工藝的主要原理是：硫化初始，在硫化輪胎的膠囊內通入比一般常規(guī)硫化溫度高出15%～25%的高溫蒸汽，保壓一段時間；再向膠囊內通入過熱水，保持一定的溫度和壓力，短時間的循環(huán)；之后，讓過熱水在膠囊內停止循環(huán)，持續(xù)到硫化結束。此過程壓力不變，而溫度在硫化過程中下降，故稱為等壓變溫過程。

該輪胎硫化工藝優(yōu)點為：
　　1）大量減少了輪胎硫化過程中過熱水的循環(huán)時間，節(jié)約了加熱大量過熱水所需的能源，也節(jié)約了過熱水循環(huán)輸送過程中的能源，使輪胎硫化過程的能耗大大降低；
　　2）輪胎硫化時間縮短了5%～10%，提高生產(chǎn)率和產(chǎn)量，也提高設備利用率；
　　3）由于正硫化階段開始后再沒有熱量補充，有效的防止了過硫階段輪胎發(fā)生焦燒的現(xiàn)象，輪胎質量明顯提高，所跑的里程數(shù)較等溫、等壓硫化工藝的輪胎提高5%～10%左右。